Cerrá los ojos e imaginá una máquina mágica con la que podés crear casi cualquier producto: un juguete, una caja para guardar herramientas, un mueble o el repuesto para un auto. Y hasta puedas venderlos. Ahora, abrí los ojos: ese artefacto ya existe y se llama impresora 3D.
Su funcionamiento es sencillo: abrís un archivo con un programa de edición para la computadora y lo enviás a la impresora 3D, que irá depositando, capa tras capa, una fila de material (plástico, en su mayoría), hasta crear el producto.
Esta tecnología está cambiando radicalmente el modo de producir. De hecho, Karl Schawb, fundador del Foro Económico Mundial indicó en su libro "Cuarta Revolución Industrial" (fue quien acuñó el término) que esta innovación es uno de los pilares "tangibles" de la economía digital.
Los argentinos fueron adoptadores tempranos, hace menos de una década. Tal fue su desarrollo que ya hay varias empresas que fabrican impresoras 3D y hasta las exportan a Europa. También existen productores locales de insumos y una asociación que nuclea a quienes trabajan bajo esta modalidad.
"Hubo un fuerte crecimiento hace seis años, porque fueron los comienzos de esta tecnología en nuestro país. Luego, el avance ha sido tan parejo como constante", señala Irene Presti, presidenta de la Cámara Argentina de Impresión 3D y Fabricaciones Digitales.
Además, cada vez son más los emprendedores que se "armaron la Pyme": diseñan y fabrican diferentes productos con esta tecnología para luego venderlos. Las grandes empresas también la aprovechan para realizar maquetas de nuevos productos o proyectar edificios antes de construirlos. Todos quieren sacar rédito de la "revolución 3D".
En estos días, los dueños de impresoras 3D además están realizando piezas para respiradores, máscaras, barbijos y otros elementos para satisfacer la fuerte demanda ante la pandemia del coronavirus.
Cómo arrancar
En la Argentina, hay un gran ecosistema alrededor de esta tecnología por lo que es muy fácil conseguir tanto los equipos como los insumos. Los únicos requisitos para comenzar a fabricar es tener una computadora, una impresora 3D y un software de modelado para diseñar los productos.
"Hay diferentes tipos de impresoras: las DIY (kits para armar uno mismo), que cuestan entre $20.000 y $40.000; las semiprofesionales, que van de los $60.000 a los $250.000; y las profesionales, que están por encima de los u$s10.000", explica Emiliano Carreira, director de Trimaker, a iProUP.
Según el ejecutivo, cada categoría difiere por el grado de "control sobre las variables de impresión". Aunque remarca que las semiprofesionales "son ideales para Pymes con producción, instituciones educativas, estudios de diseño o arquitectura yempresas en general".
No obstante, quienes recién arrancan o están realizando sólo un proyecto puntual, pueden acceder a un centro de impresión 3D. Suelen cobrar –en promedio– 150 pesos por hora.
También es posible asistir al Centro Metropolitano de Diseño, dependiente de la Secretaría de Emprendedores y Pymes porteño, en el que estos dispositivos se pueden usar de manera gratuita: sólo hay que llevar los insumos y asistir a un curso muy simple para aprender a utilizarlos.
Una impresora 3D estándar utiliza la tecnología FDM (Modelado por Deposición Fundida), que consiste en usar filamentos de plástico que la máquina derrite y ubica a través de un cabezal extrusor según las "coordenadas" enviadas por la computadora.
Se pueden usar varios tipos de materiales, entre ellos:
- PLA (Ácido Poliláctico), un polímero que se obtiene de fuentes sostenibles como la caña de azúcar, el maíz u otros vegetales de alto contenido de almidón. Es el más utilizado.
- ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno), que contiene derivados del petróleo.
En ambos casos, vienen en bobinas de entre 0,5 y 1 kilogramo, que cuestan entre 400 y 800 pesos el kilo.
"Es una tecnología casi sin merma, donde podés elegir cómo rellenás las piezas (por ejemplo, dejarlas huecas) y así optimizar el material. De 1kg. de filamento deberías obtener un kilo de producto", destaca Carreira.
Los expertos advierten que lo más difícil viene por el lado del software. Para ello, se utiliza dos tipos de programas:
- De "modelado": requiere tener conocimientos de diseño 3D para crear "desde cero" un objeto y guardarlo en un archivo SBL. Hay alternativas gratis, como Tinkercad, Blender, Meshmixer y Free Cad.
- De "corte": sirve para abrir archivos STL y "cortar" en capas el modelo, para que esa información sea enviada a la impresora. No se necesitan conocimientos previos. El más usado es Cura 3D y es gratuito.
Igualmente, en Internet hay recursos sin costo para lanzarse, tutoriales para poder manejar este tipo de programas. También es posible usar un escáner 3D para replicar un objeto fácilmente.
Con respecto al costado energético, las impresoras consumen unos 350 Watts por hora, que es aproximadamente lo mismo que gasta una PC. "A modo de ejemplo, un cubo de 1cm de lado puede tardar un máximo de 10 minutos", remarca el ejecutivo de Trimaker.
Los que ya se animaron
La impresión 3D es alternativa de "fabricación" rápida y económica, por lo que gran cantidad de Pymes de todo el país ya se lanzaron a aprovechar sus posibilidades. Uno de los ejemplos más interesantes es Star Soluciones Tecnológicas, con sede en la provincia de Chubut que se dedica a la fabricación de drones personalizados.
"Usamos impresión 3D para una mejor administración del tiempo y los recursos. Diseñamos las piezas y mandamos a imprimir los prototipos en aproximadamente 18 horas", cuenta Ezequiel Queque Parodi, director de la firma, a iProUP.
"Uno ya dispone en la misma empresa de estos prototipos, que se analizan y adaptan. Si hay que modificarlos, se los rediseñan y envían nuevamente a imprimir. No hay fletes asociados ni tiempos de demora de proveedores. Todo es más ágil y personalizado", completa.
Su compañía utiliza estos drones para el manejo de catástrofes naturales, como incendios forestales, erupciones volcánicas y búsqueda y rescate de personas. Uno de sus principales clientes es el Ministerio de Ciencia y Tecnología, a través de un proyecto del Centro de Investigación y Extensión Forestal Andino Patagónico.
Otra de las startups que apuesta a esta tecnología es Widergy, cuyo primer producto es un dispositivo que se coloca en el medidor de luz hogareño y envía datos sobre consumo a una aplicación para celulares.
"La utilizamos para hacer el case (carcasa) de nuestro equipo para que encastre perfectamente en el medidor y pueda leer los datos de consumo", cuenta Gustavo Casaforte, Fundador y CEO de Widergy, a iProUP.
Según el emprendedor, la impresión 3D les permite crear diferentes prototipos hasta dar con el indicado, ya que se trata de una tarea de precisión, pues debe encastrar perfectamente en el medidor hogareño.
Si bien el foco de la empresa está puesto en equipamiento para empresas, este equipo dirigido al consumidor final se encuentra en etapa de prueba con la distribuidora de electricidad Edenor, que podría ofrecerlo a los usuarios residenciales de su área de cobertura.
Desde la cámara Cámara Argentina de Impresión 3D y Fabricaciones Digitales citan varios casos de emprendimientos exitosos que utilizan estos equipos para crear sus productos.Uno de ellos es Lámparas Doña, que comercializa desde su tienda online artículos de iluminación premium elaborados íntegramente con filamentos sostenibles PLA.
Además, una de sus lámparas, llamada "Victoria", fue seleccionada para el concurso nacional de innovaciones Innovar 2015 gracias al diseño industrial combinado con la impresión 3D.
Otro ejemplo sorprendente es Fona, un emprendimiento que diseña, desarrolla, fabrica y brinda instrumentos musicales utilizando la impresión 3D, como guitarras, charangos y ocarinas.
Lo que viene
La impresión 3D va más allá de las startups, ya que también se está consolidando como una herramienta de la industria "tradicional".
Según Carreira, Aeropuertos Argentina 2000 utiliza sus equipos para llevar a cabo las maquetas de las terminales aéreas que construye o remodela, las cuales son presentadas en cada etapa hasta su aprobación final.
Unilever también cuenta con una impresora 3D para bocetar las latas de sus desodorantes Axe. Una vez que se da con el diseño esperado, el modelo se utiliza para crear una matriz para la producción en serie de los envases.
Tal como diera cuenta iProUP, esta tecnología también se está usando con fines médicos. Nicolás Berenfeld, head of Business de WeBio, startup argentina especializada en bioimpresión 3D, subraya dos aplicaciones: las impresiones de modelos prequirúrgicos y la bioimpresión 3D.
En el primer caso, se replican órganos o huesos que ayuden a planificar mejor una cirugía.
"Sacan el modelo 3D de una tomografía, por ejemplo, para tener la situación real del paciente y eso le permite al médico entender mejor cómo proceder en su intervención", explica Berenfeld.
Por su parte, la bioimpresión 3D consiste en el uso de células humanas para recrear tejidos y órganos funcionales. Para ello se utiliza una bioimpresora, que es una máquina que funciona con jeringas y con mayor precisión.
De esta forma, se genera una estructura en 3D a partir de biotintas, que tienen una contextura similar a la gelatina. Luego, se coloca en un medio de cultivo para que las células crezcan y se difundan en dicha estructura, reemplazando progresivamente la gelatina por el tejido deseado.
Además de plásticos y biotejidos, esta innovación también utiliza metales como materia prima. Los expertos afirman que todavía no hay cifras de impresoras que trabajen con estos insumos.
En este caso particular, el costo es un poco alto para un emprendimiento que recién arranca: alrededor de u$s500.000. No obstante, sus usos revolucionarán toda la industria, según los especialistas en el tema, ya que permite acortar y abaratar los procesos de diseño industrial y matricería.
Además de la producción en masa, aporta flexibilidad para personalizar productos, como la creación de una autoparte para un auto muy antiguo o el desarrollo de piezas de maquinaria. Y el futuro parece más revolucionario aún, casi de ciencia ficción.
Según Schawb, del Foro Económico Mundial, "los investigadores ya están trabajando en 4D, un proceso que podría crear una nueva generación de productos que se modifican a sí mismos".
